磁铁矿实际损失包括：技术损失和管理损失。技术损失：产品带走、磁选机尾矿的损失之和折合成每吨原煤损失量。管理损失：运输、转载、添加方式不佳等管理不善损失。选煤厂设计规范规定：块煤重介：0.2-0.3kg/T原煤末煤重介：0.5-1.0kg/T原煤

磁铁矿损失大时，要查原因，如管理损失比例大时，要从储存、转运、添加等方面检查，加强管理，如技术损失大时，要查各工艺环节，产品带走的比例大，改善脱介效果，若磁选机尾矿损失大，要提高回收率，如分流大造成损失，应控制分流量。对于磁铁矿选矿，红星在采用先进的选矿工艺后，不但能节能降耗，降低选矿损失率，并且能快速回收选矿成本，为提升选矿经济效益起到了不可忽视的作用。下面我们从选矿的各个环节来分析下如何减少磁铁矿的损失：

1、改善脱介筛的工作效果。采用高效率的脱介筛和开孔率大的筛网。在脱介筛前设固定筛或弧形筛。重介质旋流器底流的密度很高，脱介效果差，可引入一部分精煤筛下合格悬浮液冲稀底流，改善脱介效果。产品脱介筛喷水要足，清水用有压喷水，循环水可用无压喷水。河南红星机械生产的重选设备，工业烘干机等系列大型选矿设备，提供设备的设计、生产、安装等，产品出口30多个国家地区，深受客户好评。

2、采用稀介质直接磁选工艺。选煤厂实践证明，采用稀介质直接磁选并加强管理，可使介质消耗明显下降，介质消耗由原来每吨煤2.23kg降低到每吨煤0.77kg以下。选煤厂在末煤系统采用直接磁选后，也收到了良好的效果。

3、保证磁选机的回收率。一般要保证磁选机的回收率在99.8%以上，大量的稀介质是通过磁选机回收的，磁选机工作的好坏对磁铁矿损失影响很大。例如进入磁选机的磁铁矿量为6000kg/h,磁选机回收率为99.9%，则磁铁矿损失为6kg/h。若磁选机回收率为99%，则磁铁矿损失为60kg/h;若回收率降低为98%时，损失增大到120kg/h。可见磁选机回收率降低一点，磁铁矿损失就增加几十倍。

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