如何让电动汽车的电池不进水

随着新能源事业步入快速发展轨道，在汽车领域，其安全问题也越来越突出。特别是，因电池系统密封漏水导致的绝缘降低、短路，而引发的燃烧事故频发。问题的突出和紧迫，真正唤起了人们对密封的普遍关注和重视。

当然了，汽车进水形式多样，长时间浸泡和短时间涉水。同时，车辆本身的故障报警、维护状态，各不相同，也会导致事故概率不同。这里仅讨论电池系统密封要求，或必须做到的达标问题。

电池系统密封，是难点，但不是难题。技术方面完全可以解决。一直以来，很多主机厂，真得没有把密封放在主要位置，这是普遍的共识。同时，对密封缺乏专业的设计认识，也是主因。做涉水实验时，不乏采取一些临时措施，例如，车辆密封处糊一些胶水，“得过且过”。其真实的设计状态，根本无法覆盖到产品后段的：复杂工况、售后维护的二次装配带来的风险。更甚的是，产品下线测试环节缺失或做不到100%全检。工艺管理问题易于纠正；技术设计问题，更需要认真对待和深入研究。

电池系统密封“百密不能一疏”，以及密封的完整性

电池系统密封的“不能一疏”特点，也恰恰是电池系统密封的难点。其不同功能接口，在材质、结构、所处壳体位置、环境，均有较大差异。这仅仅是静态特征。如果结合动态的工况，其失效的风险更大。

对于一个电池系统壳体，如果使用密封边长度计算（加上多层结构长度），一个20~30KWh的电池包体，其长度在25~30米之间；如果使用密封功能单元数量计算，一个包体也不少于8处（不含焊接密封）。如果是大巴车多电池包，这个数值就更大了。如此多的密封“战线”，做到万无一失，确实是挑战。

电器接口密封失效之一：沿系统外线束线芯的泄漏

很多时候，当电池系统本身密封检测通过的时候，整车应用中，仍然有出现漏水导致的绝缘报警现象。其实，还有一个重要环节，就是外接高低压线束带来的问题。其失效模式主要有两种类型：

1、高压线束两端的一端插件密封不到位，沿线芯内泄漏到另一端；

2、低压线束密封堵无法承受相应水压或密封堵与插件不匹配而泄漏。

电器接口密封失效之二：电器连接接口零件与密封面的厚度和刚度不匹配

在前期的产品设计中，因接插件固定面的厚度原因，出现不少的问题。一方面，因连接件，直接固定在壳体薄钢板上，固定面刚度不够，钢板变形导致的密封失效；另一方面是连接件本身固定卡与壳体钢板厚度不匹配。严格的讲，这些不是技术难题。

综上所述：站在技术角度，密封并没有太多的难点。更不是难题。在前期的工程设计中，也是非常成熟的技术。今天，我们把这项技术，移植到新能源的电池系统应用中，最重要的不同在于，对功能安全的要求的高度，发生了很大的变化，而功能安全是直接威胁用户生命的项目或指标，基于这种特定的条件下，我们就不能等闲视之了。更需要作为重点的设计加以重视。

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