铝型材作为当前发展迅速的生产材料受到新老客户的广泛欢迎，铝合金在铸锭机的挤压成形过程中，由于受到挤压筒壁、模具端面、分流孔、焊合腔、工作带表面等 部位的剧烈摩擦，各位置的流速是极不均匀的。当挤压形状不对称，各部分尺寸，形状相差很大的制品时，这种流动不均匀性更会显著增加。而且，在模具设计制造 中，各部位流动速度的差异不可能完全的消除或调整。因此，挤压成形中，不能避免的会产生各种成形缺陷，如扭拧、弯曲、波浪、裂纹等。挤压模具在使用中，型 材不成形、波浪、弯曲等由于金属挤出模孔速度不均匀引起的试模不合格，是造成试模不合格的主要原因之一。为了消除以上这些缺陷，最理想的结果就是金属在挤 出模孔时，各个部位各个质点的金属流动速度均保持一致。而实际的情况是，金属在挤出模孔时，即使最简单的型材也不可能各个质点都获得相同的流动速度。因 此，必然存在一个速度差异范围，当金属挤出模孔时，当各个质点的挤出速度差异在这一个范围之内时，挤出的型材能够稳定成形，想让铸锭机生产出来的铝锭有好的成色或者是品质高质量的挤压是必不可少的，很多的客户在面对铝型材挤压的时候都会忽略这一点，然而这一点又是非常重要的。
　　巩义泰祥机械技术部根据最基本的金属塑性成形原理，金属在塑性变形时，总是向着变形阻力最小的方向流动。因此，金属的应力状态是影响金属流动变形的根 本因素。在挤压成形出材的过程中，常见的一些成形缺陷，如波浪、扭拧、侧弯等，形成的根本原因是挤出的金属的应力负载超过了保持其原来稳定状态的临界应 力，从而使挤出金属发生弯曲、皱曲、扭转等变形，对于挤出模孔的金属，一般情况下，只受到模孔出口截面的约束作用，在其它方向、位置上均处于自由状态。而 在离模孔出口足够远的位置，金属的塑性成形已经完成，因此，考察挤压成形出材的稳定性，只需对从模孔出口以外的一小段进行考察。
　　以简单的挤压扁条型材为例，对挤出模孔的金属进行受力分析。对于挤压成形的铝型材而言，型材的壁厚相比各型材壁面一般较小，可看作为薄板。若金属挤出模孔各位置的轴向速度完全一致，则挤出部分的金属各部位的流动应力相等，金属不发生变形。不管是铸锭机还是母线机，铝材加工锯床等专业的铝型材生产设备在生产的时候一定要注意设备的生产工艺，泰祥技术部在不断探索这关于在生产铝型材的技术工艺，更多关于铝型材的生产加工请登录：http://www.txjx169.com/。
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